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Nella filiera ittica una temperatura corretta al momento della consegna non permette, da sola, di ricostruire le condizioni mantenute nelle ore precedenti. Attese, movimentazioni, aperture dei vani refrigerati e passaggi tra ambienti diversi possono generare deviazioni temporanee già concluse quando viene effettuato il controllo. Misurare nei punti realmente critici e disporre, quando necessario, di dati registrati nel tempo consente di individuare meglio le anomalie e gestire con maggiore precisione qualità, shelf life e non conformità.
Una partita di prodotto ittico arriva a destinazione. Il mezzo refrigerato funziona, il controllo non evidenzia anomalie e la merce viene accettata.
Ma quella rilevazione descrive soprattutto le condizioni presenti in quel momento.
Non consente necessariamente di sapere se durante il viaggio il prodotto è rimasto in attesa durante una movimentazione, se il vano è rimasto aperto più a lungo del previsto o se si è verificata una deviazione temporanea poi rientrata.
Nel seafood questa differenza è sostanziale. La qualità di un prodotto altamente deperibile dipende anche dalla continuità delle condizioni mantenute prima dell’arrivo e una parte della vita commerciale può essere già stata consumata senza che il problema sia immediatamente evidente.
Il rischio si concentra nei passaggi tra ambienti diversi
Per i prodotti della pesca la normativa europea stabilisce riferimenti precisi. I prodotti freschi, quelli non trasformati decongelati e i prodotti cotti e refrigerati di crostacei e molluschi devono essere mantenuti a una temperatura vicina a quella del ghiaccio in fusione. Per i prodotti della pesca congelati il riferimento generale è non superiore a –18 °C in ogni parte del prodotto, con le specifiche eccezioni previste.
Le condizioni di conservazione e trasporto sono definite dal Regolamento (CE) n. 853/2004. Regolamento (CE) n. 853/2004 su EUR-Lex
Il punto operativo è far sì che quelle condizioni siano rispettate lungo un percorso composto da fasi molto diverse: conservazione, carico, trasporto, eventuale piattaforma logistica, scarico, ricevimento e nuovo stoccaggio.
È nelle transizioni che il controllo diventa più complesso.
La merce può passare da un ambiente termicamente stabile a una fase di movimentazione, essere esposta all’apertura del vano refrigerato o attendere prima di entrare nella cella successiva. La durata e l’effetto di questi eventi dipendono dal prodotto, dal confezionamento, dalle condizioni ambientali e dall’organizzazione delle operazioni.
Ridurre tutto alla temperatura visualizzata dal mezzo o dalla cella rischia quindi di fornire una rappresentazione incompleta.
Al ricevimento bisogna distinguere ciò che si sta misurando
La temperatura dell’aria nel vano refrigerato, quella rilevata sulla superficie della confezione o del prodotto e quella interna non descrivono la stessa cosa.
La temperatura dell’ambiente informa sulle condizioni nelle quali opera il sistema di refrigerazione. Una misura superficiale può essere utile per controllare rapidamente più unità e individuare situazioni sospette. Una verifica a contatto o, quando appropriato, a penetrazione permette invece di approfondire la condizione del prodotto secondo procedure coerenti con le caratteristiche della merce e con i requisiti igienici dell’operatore.
Non significa che ogni consegna richieda lo stesso livello di controllo.
Significa che il metodo deve essere scelto in funzione dell’informazione necessaria.
Se l’obiettivo è verificare rapidamente una partita, uno screening può essere sufficiente come primo livello. Se emerge un’anomalia, il controllo può diventare più approfondito.
La qualità della verifica dipende quindi meno dal numero delle misurazioni che dalla loro capacità di intercettare il rischio reale.
Ricostruire un’anomalia può fare la differenza quando nasce una contestazione
Il limite del controllo puntuale emerge soprattutto quando il problema viene scoperto dopo la consegna.
Una partita presenta una shelf life inferiore alle attese, un deterioramento anomalo o caratteristiche qualitative non coerenti con quelle previste. Stabilire dove si sia originata la criticità può diventare difficile se l’unica informazione disponibile è la temperatura registrata all’arrivo.
Il problema potrebbe essere precedente alla spedizione, essersi verificato durante il trasporto, nelle operazioni di scarico oppure dopo il ricevimento.
Una serie di dati rilevati lungo il percorso può aiutare a capire se si è verificata una deviazione, in quale momento, per quanto tempo e con quale intensità.
Il dato termico non basta da solo a determinare la causa di un deterioramento e non attribuisce automaticamente responsabilità a uno degli operatori coinvolti. Può però rendere meno incerta la ricostruzione dell’evento e fornire un elemento oggettivo nell’analisi di una non conformità.
È questa la differenza tra controllare una condizione e riuscire a ricostruire un processo.
La shelf life residua è anche una variabile economica
Per chi acquista, distribuisce o vende prodotto ittico, la shelf life non è soltanto un parametro qualitativo.
È tempo disponibile per lavorare e vendere la merce.
Una partita che entra nella fase distributiva con una vita commerciale inferiore alle attese restringe il margine operativo, aumenta il rischio di scarto e può imporre una gestione più rapida del prodotto. Il costo di una deviazione termica può quindi emergere anche senza arrivare a una perdita completa della merce.
Da questo punto di vista, prevenire e individuare le discontinuità della catena del freddo significa intervenire anche sul valore economico del prodotto.
La logica prosegue fino all’ultimo tratto professionale della filiera. Una corretta refrigerazione del banco pesce può preservare le condizioni della merce durante l’esposizione, ma non può recuperare la qualità eventualmente persa nelle fasi precedenti.
Per questo il controllo della catena del freddo nell’ittico non dovrebbe limitarsi a verificare che celle e mezzi refrigerati funzionino correttamente. Il vero obiettivo è ridurre i passaggi nei quali una deviazione può verificarsi senza essere individuata.
Quando emerge un problema, conoscere la temperatura dell’ultimo controllo è utile. Sapere cosa è accaduto prima può esserlo molto di più.
